近日，浙江新柴股份有限公司披露了一项重要的产能优化计划。公司将对位于新昌经济开发区东园大道 9 号的现有生产基地进行技术改建，通过盘活存量设备、升级生产工艺，实现从传统铸铁件生产向高端汽车零部件制造的战略转型。这一举措不仅将提升企业核心竞争力，也将为区域制造业绿色化、智能化发展注入新动能。
本次改建项目最大的特点是 "轻资产、高效率"。新柴股份将充分利用此前 "年产30万套绿色智慧发动机关键部件建设项目" 已建成的基础设施和先进设备，对原有的铸铁件生产线进行针对性改造。改造前，该生产线主要生产以重量计量的通用铸铁件，年产能为1.4万吨粘土砂工艺铸件和1000吨树脂砂工艺铸件。改造后，生产线将全面转向以台套计量的标准化、定制化生产模式，形成年产10万台粘土砂工艺铸件和5万台树脂砂工艺铸件的综合能力，最终聚焦于年产5万台高品质汽车零部件铸件毛坯的核心业务。
为确保产品精度和生产稳定性，项目将新增一批智能化生产设备，包括自动化台车、智能转运系统、高精度浇注控制系统等。同时，公司将对环保设施进行全面升级，配备高效除尘系统、清洁能源燃烧系统和全流程废气收集处理装置，构建闭环式绿色生产体系。
在表面处理环节，项目采用了行业先进的静电喷涂技术，这是本次改建的核心环保亮点。具体工艺流程为：起模移除模具得到完整砂型后，在砂型表面进行静电喷粉处理。喷粉过程中产生的粉尘将通过专用密闭回收装置实现100%收集，并全部回用于生产环节，真正做到了固废零排放。喷粉后的固化工序采用天然气间接加热方式，严格将温度控制在200℃左右，固化时长约20分钟，既保证了涂层的均匀性和附着力，又显著降低了能源消耗和碳排放。据测算，项目全年热固性粉末涂料消耗量约为32吨。
该项目的实施将带来显著的经济效益和环境效益。项目投产后，预计可实现年销售收入3000万元，利润总额450万元，上缴税收100万元。尤为值得关注的是，新柴股份作出了严格的能耗承诺：项目年新增综合能耗将控制在1000吨标准煤(等价值)以内，工业增加值能耗不超过0.33吨标煤/万元，年新增电力消耗不超过 350 万千瓦时。这一指标远低于行业平均水平，充分体现了企业践行绿色发展理念的坚定决心。
行业专家表示，在当前制造业转型升级的大背景下，新柴股份通过 "不新增土地、盘活存量资产" 的方式实现产能迭代，是一种极具示范意义的发展模式。该项目不仅避免了重复建设和资源浪费，还快速提升了企业在高端汽车铸件领域的市场竞争力，对于完善新昌县汽车零部件产业链、推动区域经济高质量发展具有重要作用。