近日，唐山滦州重型工程机械制造有限公司铝型材产能扩建项目稳步推进，项目依托企业现有生产车间进行升级改造，新增多条专业化、智能化铝型材生产及表面处理生产线，进一步完善铝合金型材全流程生产体系。值得关注的是，本次项目全程不使用油漆原料，全部采用环保塑粉作为表面处理原料，以绿色喷塑工艺替代传统油漆喷涂工艺，在提升产品品质的同时，大幅降低污染物排放，践行工业绿色低碳发展理念。
据了解，本项目为改扩建类生产项目，充分盘活企业现有厂房资源，无需新增占地，通过设备升级与产线扩容实现产能突破。项目核心配置4条铝合金型材挤压生产线，配套搭载4台加热炉、1台时效炉、2套贴膜包装机、1台模具氮化炉等核心生产设备，同时新建1条全自动静电喷塑生产线，完整覆盖喷塑前处理、脱水烘干、粉末喷塑、高温固化全工序，形成从型材挤压成型到表面防腐装饰处理、成品包装的一体化生产流程，生产自动化、标准化水平大幅提升。
在核心的表面处理工艺及原料使用方面，项目摒弃传统油漆喷涂模式，全程采用粉末喷塑工艺，无任何油漆采购与使用，从源头规避油漆挥发产生的大量有害废气，大幅削减VOCs污染物产生量，环保优势显著。项目专门设置2座面粉喷塑室，采用一用一备的运行模式，每座喷塑室均配备专属铝合金型材立式粉末喷涂设备，实现型材底粉自动化喷塑作业，保障喷涂均匀度与产品一致性。
原料消耗数据显示，项目塑粉总使用规模可观，工艺损耗与回收利用体系成熟高效。项目底粉喷塑工序塑粉总用量达345t/a，其中外购全新塑粉253.713t/a，通过配套环保设备回收回用塑粉91.287t/a，塑粉回收利用率较高，有效节约原料成本、减少固废产生。整体生产环节塑粉总投入量为575t/a，生产过程中产生的喷涂颗粒物总量为172.5t/a，最终牢固附着于产品表面的塑粉量达402.5t/a，稳定实现铝型材防腐、耐磨、美观的表面处理效果，产品品质优于传统油漆喷涂工艺。
针对喷塑生产过程产生的废气与粉尘污染物，项目配套建设了完善的收集治理系统，实现污染物高效处置、达标排放。各喷塑室立式喷涂设备的喷粉点位均设置立式收集口、底吸槽及配套集气管道，管道配备智能控制阀门，可精准收集喷塑作业产生的粉尘废气，整体集气收集率可达98%。收集后的废气由设备自带、风量24000m³/h的专用风机输送至旋风+滤筒一体化除尘设施处理，两级除尘协同作用，单级旋风除尘器除尘效率90%，单级滤筒除尘器除尘效率90%，综合除尘效率高达99%，同时可高效回收未附着的塑粉，实现资源循环利用。
经过除尘处理后的洁净废气，通过1根17米高标准化排气筒(DA013)高空达标排放。此外，项目底粉喷塑预固化、面粉喷塑高温固化工序会产生少量以非甲烷总烃为表征的有机废气，两道工序年运行时长均为3600小时，全程配套密闭收集与治理机制，依托成熟工艺管控有机废气排放，全程无油漆废气污染，生产过程绿色环保。
本次扩建项目的落地，不仅进一步扩充了企业铝合金型材规模化生产能力，更通过全塑粉无油漆的绿色工艺升级，彻底优化了传统铝型材表面处理的污染短板，实现了产能提升、品质升级、环保增效的多重突破。未来，项目投产后将持续依托智能化设备、循环化原料利用、精细化环保治理模式，助力区域装备制造、铝型材加工产业向绿色化、高端化、智能化转型。