历经近1年建设，超级卡车全球中心工厂底盘喷涂预装线于2025年8月8日顺利进入试运行阶段。自项目启动以来，超级卡车全球中心工厂全程锚定“零事故”目标，以全流程安全管控筑牢防线，为项目投产夯实根基。
安全“三同时”，从源头扎紧“防护栏”
严守安全“三同时”制度，将安全评估嵌入设计方案评审环节，在施工图纸会审时同步核查安全防护节点，验收阶段实行“安全一票否决制”。秉持“全流程覆盖、责任到人”理念，针对喷涂房通风量设计、静电接地装置布局等关键项，累计推动 32 项安全建议落地整改，例如将喷涂区域防爆灯具防护等级从IP54 提升至IP65.从源头筑牢项目安全基石。
全时监督，织密施工安全“防护网”
针对动火作业火花飞溅、高空安装坠落风险等细节隐患，工厂实行“三班倒”全天候巡查监督。建立“隐患随手拍”即时反馈机制，累计排查出KBK葫芦无二次防脱、底盘电缆桥架贴地铺设未进行防水处理等隐患55项，通过“整改-复查-销账”闭环管理完成52项整改，对剩余3项限期整改项派专人盯守，以“毫米级”细致劲守护每个建设瞬间。
“四新”教育，筑牢全员安全“思想堤”
聚焦自动喷涂机器人操作、环保型涂料使用等“四新”内容，采取“理论授课+模拟实操”模式开展专项教育92人次。编制《岗位安全四清楚卡》，明确机器人急停按钮触发条件、涂料配比防护流程等18项操作规范;组织3次应急演练，模拟喷涂管路泄漏、静电起火等场景，提升员工应急处置能力，筑牢“人”的安全防线。
双措并举，拧紧风险防控“安全阀”
组建跨部门风险评估组，采用LEC作业条件危险性分析法，全面辨识出喷涂废气集聚、机械臂协同作业等12项风险(三级4项、四级8项)。针对高风险项制定“一风险一方案”，如为喷涂室加装可燃气体浓度实时监测装置(联动排风系统自动启停)、划定机械臂作业半径红外警戒区等，形成148项管控措施，构建“风险辨识+隐患治理”双保险机制。
微改实措，激活本质安全“动力源”
试运行阶段聚焦实操痛点攻坚，完成无轨电动地平车专用转运工装升级，新增防侧翻限位块与急停遥控装置，解决底盘转运偏移风险;当人员误入时立即触发声光报警并暂停设备运行;区域实现一键断电/气的安全应急改善，以“小改善”筑牢“大安全”防护网。
超级卡车全球中心工厂底盘在线喷漆工艺升级项目，采用绿色环保水性漆工艺以及干式+RTO废气处理技术，实现绿色环保的生产模式，满足车架、车桥、传动轴、板簧等大型总成件的高效在线喷漆，电泳漆+面漆复合涂层的防腐性能达到720h，工艺质量指标与行业头部企业保持同等水平，预计年度最大产能6万台/年。
下一步，工厂将针对试运行暴露的安全短板持续发力，直入现场、深化监督，以久久为功的韧劲筑牢安全防线，为北汽福田全面打响“潍坊会战”保驾护航。