1固废处理面临尴尬境地
据了解，国家规定企业产生的固体废物必须交由有处理资质的第三方处理，但目前在国内，废弃物处理商的处理能力有限，水平参差不齐。更让人头疼的是，国家可以提供废弃物处理资质认证的机构有限，虽然各地也在积极扩大废弃物处理能力，但是仍然严重“产”不足需，有些企业每年有3——5个月时间都找不到合适的第三方来处理废弃物。并且处理成本压力非常大，特别在一些南方城市废弃物焚烧的成本甚至达到18000元/吨。PPG公司亚太区2016年的废弃物处理成本首次超过一直处于第一位的澳大利亚地区。
有关专家表示，虽然“十二五”期间，我国危险废物集中利用处置能力大幅提升，但行业发展不均衡。部分地区焚烧填埋处置能力存在缺口，中东部地区焚烧、填埋设施满负荷甚至超负荷;综合利用行业同质化竞争严重，2015年全国危险废物利用设施负荷率只有26.4%，高价值危险废物利用设施重复建设、供大于求行业小散乱现象突出，超标排放现象时有发生。与此同时，科技支撑能力不足，缺乏基础研究，危险废物鉴定机构和鉴定程序不明确。这都是导致目前固废处理成本飙升的原因。
2借鉴“他山之石”
相关资料显示，欧美等地对于涂料涂装产生的固体废物有着丰富的经验，跨国公司在这方面也采取了卓有成效的举措，值得国内涂料企业借鉴。
在美国，涂料废弃物包括未使用的原材料、清洗材料、过滤材料、不合格产品、扬尘、实验室废弃物、包装废弃物等。对于包装桶，如果容器内剩余不超过2.5厘米(1英寸)的物料，或者包装容器在110加仑以下，物料余量不超过总重的3%，以及容器在110加仑以上，物料余量不超过总重0.3%的，可以视为空容器回收利用。
此外，一些发达国家和地区也建立了针对涂料的回收体系，即消费者在购买涂料时的价格包含一定押金，在涂刷后返还包装容器时退还，再由专业的机构来处理这些固体废物。2016年5月，英国涂料联合会(BCF)推出了PaintCare计划。这是一个以工业为主导的项目，用于回收未用完的涂料。2016年4月，澳大利亚涂料制造商联合会(APMF)实施了Paintback计划，即针对废涂料和涂料包装的全方位国家自愿管理计划。
3团队协作识别“废物流”
PPG致力于与上下游一起努力，减少固体废弃物的产生，在2015年底曾提出到2020年降低10%的总废弃物产生。PPG亚太区有关负责人表示，与大化工相比，涂料行业人工作业比较多，自动化程度低，跑冒滴漏的情况比较明显，因此降低固废产生量的空间较大。PPG开发了称为“废物流”的流程，旨在系统分析废弃物产生的过程，找到改善机会，帮助整个公司实现可持续发展的愿景，更好地利用资源，实现运营的目标。在“废物流”的识别过程中，生产、质量、仓储和技术等人员组成的团队主要通过实地考察，发现都会产生哪些废弃物?量是多少?从而思考如何减少废弃物的产生。
4减VOCs看全生命周期
近年来，我国VOCs排放的监管措施不断收紧。2016年颁布的《重点行业挥发性有机物削减行动计划》筛选了涂料、汽车、家具等11个重点行业，加快VOCs削减。计划实施期2016——2018年，计划减少苯、甲苯、二甲苯、二甲基甲酰胺(DMF)等溶剂、助剂使用量20%以上，低(无)VOCs的涂料产品比例达到60%以上。工业涂装行业：集装箱VOCs综合去除率80%;卷材制造达到70%;钢结构达到30%。VOCs控制项目从20种左右增加到150种左右，排放限值加严到现有标准的10%——15%。排放标准从末端排气筒排放标准到覆盖全过程的标准，包括工艺排放、储罐、装卸与转移、废水处理单元等。
艾仕得中国区从2007年开始升级产品战略，用水性漆系统和高固体分涂料系统取代高VOCs中固体分溶剂型系统，每年减少数千吨的溶剂消耗。艾仕得大中国区产品总监闫福成认为，要实现可持续VOCs减排，首先要实现行业、监管部门及社会公益间有效合作，制定针对特定细分市场的合理平衡的条例规定，充分了解产品、产品线及其利用效率。
业内人指出，目前VOCs减排方面仍面临许多挑战与困惑：一方面，缺乏专业的VOCs管理人才，不同城市有不同的控制体系，VOCs定义不同，检测方法不同;另一方面，企业在选择控制技术时无所适从。此外，VOCs控制和安全、消防、节能等政策的冲突，控制投资和排放达标的矛盾也让企业左右为难。涂料涂装过程中产生的“三废”远大于涂料生产过程中产生的。涂料涂装行业要降低固废和VOCs排放，生产过程中要重点提高产品得率，实现全密闭一体化生产，防止溢洒、泄漏，实施精益化管理，堵住“三废”产生节点，提高收集率和处理率。在涂装生产过程中，一方面需要使用高固体分、水性和无溶剂型涂料;另一方面，改进涂装方式，提高涂料的利用率;此外，在末端治理方面，要提高“三废”的收集率和处理率，正确购买和使用末端治理设备。