在国家“双碳”战略深入推进的背景下，在中远海运重工绿色转型的浪潮中，广东中远海运重工聚焦船舶制造领域环境治理与能效提升难题，以技术创新为抓手，成功实施涂装车间环境多模态智能管控技术改造项目。该项目通过设备系统升级、智能技术集成及全流程数据治理，实现粉尘排放浓度下降87%、综合能耗降低30%以上。
破局传统
涂装车间的全链条革新
广东中远海运重工技术团队联合科研单位，针对涂装车间粉尘污染、能耗过高及维护效率低下等问题，开展全链条技术革新，取得显著成效。
在粉尘治理方面，引入芬兰奥斯龙纳米纤维F9级高效滤芯，该产品采用化学静电纺丝技术，使用寿命达10000小时，是传统滤芯的2.3倍。配合全室除尘风管拓扑优化及地坑负压系统改造，实现排放浓度稳定在14.7-15.5mg/m³，优于国家标准要求。
能效管控方面，实施电机系统整体升级方案：采用YVF2系列变频调速电机替代原有三级能效电机，并搭载智慧节能控制系统，使单台除尘器工作电流从140A降至85A，2#喷漆房除湿机能耗由113kWh/小时降至75kWh/小时，节能效率提升超30%。
在维护保障系统方面，创新增设除尘主管路清灰维修门及配套检修平台爬梯，将设备维护作业效率提升40%，同时采用防爆气动阀门等安全设计，创造安全作业环境。
数智赋能
打造智能闭环管控体系
广东中远海运重工涂装车间创新性打造“感知-分析-决策-执行”闭环管控体系。
在喷涂、喷砂车间全域布置温湿度、粉尘浓度、风压等传感器阵列，实时采集送风温度、排风量等20余项环境参数，构建车间环境数字孪生模型。
通过本地集控平台与远程监控系统协同，实现送风阀门、除湿机组等设备的远程联动控制与模式自适应调节。当系统监测到车间湿度超过70%阈值时，自动启动除湿机制冷模式，确保温湿度场均匀性控制在±1℃/±3%范围内。
建立全要素用能数据库，支持自定义时段能耗统计与趋势分析。2025年6月运行数据显示，2#喷漆房单日节电量达394KWh，预计年碳减排量超2000吨，相当于12万棵树的年固碳能力。
科学规划
技改与生产无缝衔接
广东中远海运重工项目组结合车间的实际生产情况和环保要求，制定了多套技术改造方案。为确保施工不影响正常生产，项目组采用分区、分时施工的策略，同时在施工区域与生产区域之间设置严密的隔离措施，避免施工粉尘、噪音等对生产造成干扰。
2025年7月，经过近10个月的紧张推进，该项目全面完成并正式投入使用。广东中远海运重工始终将保障生产作为重要前提，实现了项目推进与生产运营的无缝衔接，既确保了项目的高质量完成，又保障了生产任务的顺利进行，充分体现了该公司的统筹协调能力。
节能减排
环保与经济双重突破
广东中远海运重工涂装车间通过实施多模态智能管控技术改造：
喷砂间粉尘排放浓度从110-116mg/m³降至14.7-15.5mg/m³
喷漆车间通风系统能效提升30%，碳排放量降低35%以上，实现生产强度不变前提下的污染物总量减排
地坑区域空气质量显著改善，钢砂含尘量下降90%，作业环境舒适度指数提升25%
经济效益与运营效率实现双提升，年度能耗费用显著降低，项目投资回收期缩短至2.5年;设备故障发生率下降50%，维护成本降低25%;智能管控系统实现“少人化”运行，运维人力投入精简30%，劳动生产率显著提升。
广东中远海运重工涂装车间多模态智能管控技术改造工程不仅实现了“当年实施、当年见效”的短期目标，更构建了“技术迭代-效益提升-可持续发展”的长效机制。后续，广东中远海运重工将推进AI预测性维护技术应用，构建基于数字孪生的能耗优化模型，为该公司“节能降碳，绿色生产”的目标提供技术支撑。